Wie kann man prüfen, ob der Motor eines elektrischen Palettenkippers normal funktioniert?

2025-09-03 11:58:00

Um zu überprüfen, ob der Motor der elektrischen Schalenwendemaschine normal läuft, ist es notwendig, schrittweise von vier Dimensionen auszugehen: „Aussehensprüfung, Überwachung des Betriebsstatus, Erkennung elektrischer Parameter und Untersuchung anormaler Fehler“, die die mechanische Struktur, die Betriebsleistung und die elektrische Leistung des Motors abdecken, um eine umfassende Identifizierung potenzieller Probleme (wie Lagerverschleiß, Wicklungskurzschluss, Überlastbetrieb usw.) sicherzustellen.

Vorbereitung im Vorfeld: Sorgen Sie für Sicherheit und vollständiges Werkzeug

Sicherheitsvoraussetzung

Trennen Sie die Stromversorgung des Motors, um einen Stromschlag durch den Betrieb unter Spannung zu vermeiden. Wenn der Motor gerade angehalten hat, warten Sie 15 bis 20 Minuten, bis er abgekühlt ist, um Verbrennungen durch hohe Temperaturen zu vermeiden.

Werkzeugvorbereitung

Grundlegende Werkzeuge: Taschenlampe, trockenes Tuch, Schraubenschlüssel;

Professionelle Werkzeuge: Multimeter, Zangenamperemeter, Lagerstethoskop, Infrarot-Thermometer.

Schritt 1: Statische Erscheinungsbildprüfung

Untersuchen Sie zunächst visuell die Außen- und Anschlussteile des Motors, um sichtbare Mängel zu beseitigen.

Schritt 2: Dynamische Betriebsstatusüberwachung

Schließen Sie die Stromversorgung an und lassen Sie den Motor 3–5 Minuten lang im Leerlauf oder bei geringer Last laufen. Verwenden Sie „Hören, Schauen, Berühren und Testen“, um festzustellen, ob der Vorgang normal ist:

1. Zuhören: Identifizieren Sie ungewöhnliche Geräusche

Hören Sie den Ton mit einem Peilstethoskop. Ein normaler Motor sollte nur ein „gleichmäßiges Summen“ ohne Geräusche haben;

Ungewöhnlicher Ton und entsprechende Fehlfunktion:

Raschelndes Geräusch oder Reibungsgeräusch: Den Lagern fehlt Öl oder sie sind abgenutzt.

„Scharfes und durchdringendes Geräusch“: Lockerer Innen-/Außenring des Lagers oder Reibung zwischen Lüfter und Gehäuse;

„Dumpfes Summen + Vibration“: Kurzschluss zwischen den Windungen der Motorwicklung oder Rotorexzentrizität.

2. Beobachten: Beobachten Sie die Stabilität des Betriebs

Beobachten Sie, ob sich der Motorlüfter gleichmäßig dreht, ohne zu „zittern“ oder zu „klemmen“; Wenn sich der Lüfter unregelmäßig dreht, kann dies an einer verbogenen Rotorwelle oder einer falsch ausgerichteten Lüfterinstallation liegen;

Wenn der Motor über einen Riemen angetrieben wird, muss überprüft werden, ob der Riemen durchrutscht. Normalerweise sollte kein Durchrutschen auftreten und die Riemenspannung moderat sein.

3. Berühren Sie: Überprüfen Sie den Temperaturanstieg des Motors

Berühren Sie das Motorgehäuse vorsichtig mit dem Handrücken und lassen Sie es 5 Minuten lang laufen

Normaler Temperaturanstieg: Schalentemperatur ≤ 60 ℃;

Anormaler Temperaturanstieg: Wenn die Temperatur 70 °C überschreitet, kann dies durch Überlastung, Wicklungskurzschluss oder Lagerblockierung verursacht werden, was zu Reibungserwärmung führt.

Besonderer Hinweis: Wenn der Motor mit einem „thermischen Überlastschutz“ ausgestattet ist, löst ein übermäßiger Temperaturanstieg eine automatische Abschaltung aus. Zu diesem Zeitpunkt muss der Fehler vor dem Neustart überprüft werden und das Einschalten kann nicht erzwungen werden.

4. Messung: Elektrische Parameter

Betriebsstromerkennung: Klemmen Sie das Motornetzkabel mit einem Zangenamperemeter ab. Im Leerlaufbetrieb sollte der Strom ≤ 30 % des Nennstroms betragen; Nähert sich der Leerlaufstrom dem Nennwert, kann dies an einem Wicklungskurzschluss oder einem Abwürgen des Rotors liegen;

Spannungserkennung: Messen Sie mit einem Multimeter die Eingangsspannung des Motors, die mit der Nennspannung des Motors übereinstimmen sollte. Hohe Spannung kann die Wicklung durchbrennen, während niedrige Spannung zu einer Verringerung der Geschwindigkeit und einem Anstieg des Stroms führen kann.

Schritt 3: Spezielle Prüfung der Kernkomponenten

Wenn bei der Prüfung des Aussehens/Betriebs Auffälligkeiten festgestellt werden, ist eine weitere Demontage oder Prüfung der Kernkomponenten erforderlich, um den spezifischen Fehler zu lokalisieren:

1. Lagerinspektion

Nachdem die Stromversorgung unterbrochen wurde, drehen Sie die Motorwelle von Hand. Sie sollte sich flexibel drehen lassen, ohne dass es zu „Blockierungen“ oder „Axialbewegungen“ kommt.

Wenn ein hoher Drehwiderstand oder ungewöhnliche Geräusche auftreten, entfernen Sie die Lagerendabdeckung und überprüfen Sie das Lager:

Gibt es Pockennarben oder Risse am Innen-/Außenring des Lagers?

Drücken Sie die Lagerkugel mit der Hand zusammen und prüfen Sie, ob ein „Spiel“ vorhanden ist. Wenn die Kugel stark verschlissen ist, sollte sie sofort ausgetauscht und mit Hochtemperatur-Schmierfett versetzt werden.

2. Prüfung der Wicklungsisolierung

Um die Isolation der Wicklung zu prüfen, verwenden Sie ein Multimeter im „Widerstandsbereich (× 1000 Ω)“:

Testen Sie die „Wicklung-Erde-Isolierung“: Eine Sonde ist mit dem Motorgehäuse verbunden, die andere mit dem Motorwicklungsanschluss. Der normale Widerstand sollte ≥ 5 MΩ betragen;

Prüfung der Isolierung zwischen den Wicklungen: Messen Sie den Widerstand zwischen U-V, V-W und W-U separat. Die normalen dreiphasigen Widerstandswerte sollten grundsätzlich gleich sein; Wenn der Widerstand zweier Phasen 0 oder viel niedriger als der anderer Phasen ist, deutet dies auf einen Kurzschluss zwischen den Windungen in der Wicklung hin.

3. Rotorinspektion

Wenn während des Betriebs des Motors ein „Klappgeräusch“ zu hören ist, sollte die Motorendabdeckung entfernt und der Eisenkern des Rotors auf Anzeichen von Verschleiß untersucht werden.

Messen Sie die Rundheit der Rotorwelle mit einem Mikrometer. Der Rundlauffehler einer normalen Welle sollte ≤ 0,05 mm betragen. Wenn die Welle verbogen ist, muss sie korrigiert oder ersetzt werden, da sie sonst weiter am Stator reibt und die Wicklung durchbrennt.

Zusammenfassung

Der Motor ist der „Energiekern“ der elektrischen Tablett-Wendemaschine, und die Inspektion sollte der Logik folgen: „Erst statisch, dann dynamisch; zuerst das Aussehen, dann das Innere, dann die Intuition, dann das Instrument“ – zunächst einfache Probleme wie Verkabelung und Gehäuse beseitigen, dann versteckte Fehler anhand des Betriebsstatus identifizieren und schließlich eingehende Untersuchungen an Kernkomponenten wie Lagern und Wicklungen durchführen. Es wird empfohlen, tägliche Inspektionen einmal pro Woche und einmal im Monat durchzuführen, um plötzlichen Motorausfällen wirksam vorzubeugen und die Lebensdauer zu verlängern.